在国际工业4.0的大背景下，实现由制造到智造，不仅是强国之道，也是强企之路。目前，我国正大力推进供给侧改革和中国制造2025战略。国家工信部最新印发的《智能制造发展规划(2016-2020年)》精确指出：加快人机一体化智能系统装备发展、加快人机一体化智能系统试点示范推广力度等关键任务，快速推进我国人机一体化智能系统进程。
双星集团2014年开启二次创业、创双星轮胎世界名牌新征程，坚持第一、开放、创新发展理念，加速推进全球第一个工业4.0生态圈和服务4.0生态圈的物联网战略，建成全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂，乘用车胎工业4.0智能工厂也将于近期投入运行。2016年，双星被国家工信部评为绿色轮胎智能制造试点示范企业、全国质量标杆、工业品牌培育示范企业、技术创新示范企业，是全国五年来所有行业中唯一一个全部获得四项国家级殊荣的企业。
闭关三年，双星炼出工业4.0——2016年是双星的智造年。智能工厂作为双星发力智能制造的鼎力巨作，一系列大刀阔斧的鼎故革新举措，受到了行业和社会的高度关注和认可。作为双星集团的支柱产业及制造主体，双星智能装备横跨轮胎智能装备、智能铸造装备、智能环保装备、机器人四个产业的综合性机械制造企业，承接完成了双星轮胎工业4.0样板工厂的装备研发、制造、调试和服务等项目，是双星智能制造最有力的前端支撑，为行业树立了样板。
观念决定了人的思维和行为。企业落后的根本原因首先是观念的落后，双星二次创业过程中，首先进行了观念的转型，以第一为使命，把第一作为一切工作追求的目标和出发点；以开放为路径，不断学习和借鉴国际先进的技术、经验和模式，与最优秀的公司合作；以创新为己任，挑战不可能。
如果一味地抱着老一套不放，那么就从另一方面代表着等死！双星智能装备总经理刘宗良说。按照集团提出开发用户资源而不仅是开发产品的理念，双星智能装备在积极创新具有细分价值主张的产品的同时，不断地淘汰落后产品。
从2014年起，双星智能装备与德国HF集团强强联合，成为HF集团亚洲独家战略合作伙伴；与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的工业4.0创新中心，打造轮胎行业符合工业4.0标准的智能化生产方案；与瑞典ABB在轮胎领域联合成立机器人应用研发技术中心，研发、制造、销售工业机器人相关的应用技术。
通过与全球最优秀的公司合作，整合全球资源，研发轮胎智能制造装备，助力轮胎行业转变发展方式与经济转型，双星智能装备研究院负责人刘培华介绍说。目前，双星智能装备逐步形成了以智能成型装备、智能硫化装备、智能压延装备、智能热解装备为代表的高端+高差异化+高的附加价值产品，极大地满足了用户的不同诉求。其中，双星智能装备自主研发的智能化全钢液压智能硫化机，专对于高端用户研发，具有智能化程度高、定位精准等特点。自主研发的智能化全钢一次法成型机，生产全过程仅需一人操作，班产可达170条，且机型紧凑，占地空间小。自主研发的智能化全钢二次法成型机，是国家发明专利机型，是专门针对轮胎子裂开发的产品，且生产轮胎附加值高，退赔率低，仅为普通机型的16%。
此外，双星智能装备还以还地球一个绿色空间为使命，自主开发出了全球领先的零排放、全利用的橡塑裂解智能装备，可将废旧橡塑如轮胎、塑料制品等，裂解成油、炭黑、色母料等产品，吃的是黑白污染吐的是黑白黄金，填补全球空白，引领全球行业趋势。
目前，双星智能装备已创造双星独有的核心技术300余项。凭借引领用户差异化需求的产品，双星智能装备的市场重心快由中端市场向高端市场转移，由国内市场向国际市场转移，产品赢得了欧洲、中东以及东南亚等地区用户的认可和信赖。
近年来，双星集团加速推进全球第一个工业4.0生态圈和服务4.0生态圈物联网战略。工业4.0生态圈，通过建设双星轮胎工业4.0样板工厂，建立轮胎及智能装备的工业4.0生态圈。以双星智能装备为发力主体，双星率先在青岛建立全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂，2016年6月份投产，应用了全球领先的模块化智能设备，全球独创的MEP智能信息匹配系统和机器人11种（超过200个）。其中，工厂系统和80%以上的装备都是双星智能装备自主研发。其中，利用全球独创的物料编码系统和电子标签技术，实现全流程物/人/工装/设备/位置的信息智能匹配，不但可以真正的完成全流程的质量跟踪和追溯，也是全球轮胎行业唯一一家实现全流程智能化的企业。
现在走进双星工业4.0样板工厂，映入眼帘的是：智能机器人和工人密切配合；车间里的AGV小车自动穿梭运送物料；智能化成品立体仓储中，堆垛机器人将一切代劳……整个生产流程中，工人只有必要进行关键工序的确认和调整，摁几个按钮，粗笨工作几乎可全部由机器人完成。
据《聚胶》了解，双星工业4.0样板工厂以用户大规模定制为核心，产品模块化、生产精益化为基础，集成全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术 ，融企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化于一体，对原有的轮胎工艺流程进行创新，实现了智能炼胶、智能成型、智能氮气硫化，以及智能分拣、检测、仓储等30余项工艺流程的升级，使工人的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上。
