盖世汽车讯 据外国媒体报道，日本主要铝制汽车零部件供应商Ryobi宣布，该公司将使用“巨型铸造”（Gigacasting）技术生产大型电动汽车车身零部件，这项技术有望将车身的制造成本降低20%。
Ryobi将使用该技术压铸大型铝制部件，以取代几十个钢制部件。该公司加入了其他一系列汽车零部件供应商的行列，这些供应商都在为电动汽车改造其供应链。
特斯拉在2020年引入了巨型铸造技术，以降低电动车的制造成本，中国车企小鹏和吉利也紧随其后。瑞典汽车制造商沃尔沃汽车和德国车企大众也有计划引入该技术。丰田也在今年6月宣布，将在2026年开始大规模生产的电动汽车中使用该技术。
引入巨型铸造技术，可以让车企消除对钢板冲压制造商的需求，并且给汽车供应链带来变化。钢板部件的重量占了传统汽车车身总重量的90%。而据美国一家汽车拆解公司Munro & Associates估计，铝在特斯拉车身重量中的占比为近50%。
Ryobi将投资约50亿日元（合3,520万美元），在其位于静冈县（Shizuoka Prefecture）的菊川（Kikugawa）工厂所在地建造一座大楼，并引进一台夹紧力为6,000吨的成型机。该公司预计在试运行后，将从2025年3月起收到大多数来源于日本国内汽车制造商的零部件订单。未来，该公司还打算负责汽车制造商工厂的成型机的安装、运行和维护。
巨型铸造技术还能够大大减少零件生产的全部过程中的二氧化碳排放量，因为它能够正常的使用回收的铝。回收产品的二氧化碳排放量不到新铝的十分之一，因为新铝的生产要消耗大量的电力。特斯拉已经为一种易于回收的铝合金申请了专利，并将其用于实际使用中。铝的重量比钢轻60%，因此能提高驾驶时的动力消耗效率。
然而，巨型铸造是一种难以掌握的技术，特别是当熔化的铝被浇筑成复杂的形状时，需要企业掌握专业相关知识，从而防止形成空洞。该技术的另一个缺点是在发生碰撞或其他事故后，车辆要换掉整个大型部件。
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